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镀铬辊工厂制造焊接工艺

1    说明

1.1    本制造工艺适用于德国DEMAG公司类似图号22087343B1的各种规格型号的镀铬辊。

1.2    参与制造的所有人员在开工前一律经过严格的专项培训、考试,合格后挂胸牌持证上岗。

1.3    参与制造的持证上岗所有人员在开工前一律接受该制造工艺的技术交底。

1.4    参与制造的持证上岗所有人员在生产制造过程中,应严格执行该制造工艺并接受工艺工程师和质量工程师的监督、检查。

  

2    材料

2.1    主材

2.1.1    辊子筒节和两端圆环板采用材质Q345-B, 板厚t=30mm的板材,保证内外有加工余量。

2.1.2    镀铬辊中间轴(简称辊中轴)选用45#钢锻件。

2.2    辅材

       焊接辅材全部采用四川自贡大西洋焊接材料股份有限公司生产的焊接材料。

2.3    要求与检查

2.3.1    辅材必须具有加盖红印的合格证及机械性能表和化学成分书。

2.3.2    主材除必须具有加盖红印的合格证及机械性能表和化学成分书外,还必须具有炉号和批号。

2.3.3    主材按炉号和批号进行机械性能和化学成分抽查复验。

2.3.4    板材和锻件进行20%的UT抽查检测,达到相应原材料超声波探伤检测国家标准Ⅱ级合格。

  

3    放样、下料、坡口加工

3.1    辊子筒节以板厚中径计算展开(筒节长度方向放加工余量+25×2=50mm)放样、号线下料。尺寸精度要求如表1,严格执行三检制度,确认无误后才能流入下道工序。

3.2    两端圆环板外径留+8mm,内径留-6mm的加工余量数控编程。

3.3    锻件尺寸必须留有足够的加工余量,锻件加工前应进行严格的几何尺寸检查和化学成分、机械性能复验。

3.4    采用事先编程、检查,然后全自动数控切割下料和机械加工坡口。

3.5    下料切割和坡口加工完成后严格执行三检制,尺寸公差必须达到表1的精度要求。

  

4    辊子筒节的制造加工

4.1    辊子筒节采用液压四辊成形,由于是四辊成形可以避免形成“桃子口”。

4.2    辊子筒节在滚圆成形过程中,不间断采用超过内径2/3的样板对弧度进行检查。

4.3    采用门形卡对辊子筒节纵缝进行装配,严格控制装配间隙和错边量,装配间隙精度达到3±1mm;错边量精度达到≤1mm。

4.4    辊子筒节纵缝焊接

4.4.1    焊接方法:采用碳弧气刨清根,双面埋弧自动焊(SMAW)打底、填充、盖面。

4.4.2    焊前将坡口及其两侧30~50mm范围内彻底打磨干净,直至露出金属光泽。

4.4.3    焊接材料及焊接工艺参数见表2。

4.4.4    辊子筒节纵缝焊接完毕后敲净熔渣,内外焊缝打磨至与母材表面平齐,然后采用液压四辊对成形和焊接变形进行校正。校形后辊子筒节形位公差应达到如表3的精度要求。

4.5    辊子筒节转入镗床,按图纸尺寸和公差对内圆进行机械加工,加工后应保证直线度≤0.05mm/m,同心度≤0.05mm/m,粗糙度≤12.5。

4.6    辊子筒节内圆经镗床加工后,对纵缝进行100%的UT检测,达到JB4730-2005标准中的Ⅱ要求。

4.7    辊子筒节两端长度方向暂不进行加工,留待**整体加工。


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